Доклад за валидиране. Ръководство за валидиране на процеса за производство на лекарствени продукти за хуманна употреба

Резюмета на доклада за 13-ия международен проект "Съзвездие на качеството" 2012 г.

Сложността на тълкуването на изискванията на ISO 9001 по отношение на „валидирането на специфични процеси“ е известна на всеки мениджър по качеството, който някога се е сблъсквал с прилагането на този стандарт. Така на практика се оказва, че едно напълно стандартно изискване, ясно и подробно описано в нормативните документи за фармацевтичната индустрия, за други индустрии е придружено от тревожно много тълкувания и разяснения. Извадка от ISO 9001, клауза 7.5.2: „Една организация трябва да валидира всеки процес за производство на продукт или предоставяне на услуга, чийто краен резултат не може да бъде проверен чрез последващ мониторинг или измерване и следователно има недостатъци (т.е. крайният резултат) са идентифицирани само след началото на използването на продукта или завършване на предоставянето на услугата.“ И съответно в стандарта ISO 9000:2005, в 3-та бележка към дефиницията на термина „процес“ (3.4.1), се посочва, че „Процес, при който потвърждаването (проверката) на съответствието на крайния продукт не може да се извърши своевременно или води до значителни икономически разходи, често се нарича специален."

За фармацевтичната индустрия определението за специален процес изцяло попада в „технологичния процес“, т.е. процесът на производство на лекарствен продукт. Естествено, предполага се, че лекарството е с високо качество. Какво е „качество на лекарството“? На първо място, това е неговата ефективност, безопасност и съответствие със спецификацията (стандарт за качество). Съответствието със спецификацията може да бъде потвърдено чрез контрол на качеството (по същество проверка), но проблемът е, че контролът е случаен. Тези. контролните резултати се отнасят за цялата серия въз основа на тестване на проби, които не се продават. А това е още по-голяма задача да се докаже, че извадката е представителна. Още по-лошо е. Безопасността и ефективността на даден лекарствен продукт се потвърждават (или не се потвърждават) само по време на употребата му – т.е. тогава, когато вече не е възможно да се промени нещо, вече не е възможно да се коригира.

Ето защо валидирането на процеса се счита за един от ключовите принципи на GMP (добрата производствена практика). Отделно приложение е посветено на валидирането на процеса - Приложение 15 към GMP, което беше включено в GMP през 1987 г. И което е много важно, без резултатите от валидирането пускането в търговската мрежа на лекарствен продукт е невъзможно или по-точно забранено. Валидирането подкрепя концепцията за GMP при изместване на фокуса от контрола на качеството крайния продуктза да се гарантира качеството на процеса. В допълнение, процедурите за организиране и провеждане на валидиране отразяват основните принципи на GMP, а именно добро планиране, точно изпълнение и подробна документация. Валидирането включва елементи, важни за GMP, като научен подход, основан на оценка на риска за качеството и управление на промените.

Какво е валидиране?

Коренът "валиден" означава годен. В руския език има няколко думи с този корен, например "невалиден" - неподходящ, "валиден" - подходящ. Във фармацевтичната индустрия терминът „валидиране“ се тълкува по следния начин: „Процесът на документиране, че е постигната разумна степен на увереност, че

Производствен процес,
Аналитични техники,
Използвано оборудване,
Производствените системи отговарят на настоящите принципи на GMP и ги изпълняват функционално предназначение, т.е. използването им всъщност води до очакваните резултати.“

По същество валидирането на процеса е крайната цел, за постигането на която е необходимо последователно валидиране на редица други свързани процеси. В GMP общият термин „валидиране“ е разделен на две понятия: „валидиране на процес“ и „квалификация на производствени системи“. Квалифицирането на производствените системи е част от валидирането на процеса, насочено към документиране на пригодността на оборудването, инженерните системи и комплексните помещения, използвани при производството на лекарствен продукт. Извършва се квалификация, за да се гарантира това производствена системане се отразява на качеството на продукта, а също и защото, ако получим отрицателен резултат при директното валидиране на технологичния процес, това не може да се свързва с повреда на оборудването/системата, а причините трябва да се търсят в самия технологичен процес). Логично окачествяването на производствените системи е вид превантивна мярка.

По този начин валидирането на процеса във фармацевтичната индустрия означава*:

Квалификация на чисти стаи
Квалифициране на инженерни системи (подготовка на чист въздух, пречистена вода и вода за инжектиране, сгъстен въздух и др.)
Квалификация на производственото оборудване
Квалификация на аналитично оборудване (използвано за контрол на качеството на суровини, междинни продукти и Завършени продукти)
Квалификация на складовите площи (суровини, готови продукти)
Валидиране на компютъризирани системи, включително квалификация на ИТ инфраструктура
Проверка на фармакопейни методи (методи, включени в национални или регионални фармакопеи)
Валидиране на почистване на помещения и оборудване
Валидиране на стъпките на процеса
Валидиране на опаковката

Организация на работата по валидиране

Отговорността за извършване на работа по валидиране обикновено се възлага на отдела за осигуряване на качеството. За координиране на дейностите на структурните звена се създават Комисия за валидиране и групи за валидиране.

Документална поддръжка

Стандартен пакет документи за валидиране:

Главен план за валидиране (или общ план за валидиране)
Валидационно досие (отделно за всеки обект):

Спецификация на потребителските изисквания (URS)
Протокол за оценка на риска
Програма (сценарий) на работа по валидиране
Протокол/Доклад от работата по валидиране
Програма за (планирано, непланирано) повторно валидиране (повторно валидиране)

Квалификация

За всяко критично инфраструктурно съоръжение трябва да се извърши квалификация, която обикновено се извършва в четири последователни етапа:

Квалификация на проекта (DQ, квалификация за проектиране)
Квалификация за инсталиране (IQ, квалификация за инсталиране)
Оперативна квалификация (OQ)
Квалификация за изпълнение (PQ)

Квалификация на проекта (DQ) има за цел документално потвърждаване на годността на проекта (структура, дизайнерско решение) на технически средства, инженерни системи и оборудване за тяхното предназначение. Обхват на работа на този етап:

Описание на системата (функция, хардуерни параметри, специални характеристики)
Техническа документация (регулаторни изисквания, документация на оборудването)
Оценка на проекта (материали на конструкцията, оценка на риска от замърсяване)
Компоненти/елементи на оборудване/системи
Анализ на възможни повреди/дефекти
Анализ на метода на производство (критични параметри на работа по време на производството на оборудване, изисквания за калибриране)

Квалификация за инсталиране (IQ) насочени към документиранипотвърждение, че техническите средства, инженерните системи и оборудването са проектирани, оборудвани и инсталирани в съответствие с работната документация на проекта и препоръките на производителя. Обхват на работа на този етап:

Наличие на достатъчна документация
Наличност на всички елементи в доставката
Правилен монтаж и връзки
Съответствие на контактните материали
Съответствие на средствата за измерване

Оперативна квалификация (OQ) има за цел документирано потвърждение, че технически средства, инженерни системи и оборудванефункционират правилно в целия обявен диапазон на производителност. Обхват на работа на този етап:

Приемливост на документацията (инструкции за експлоатация и поддръжка);
Тестове, включващи условие или серия от условия, покриващи горни и долни граници на работни параметри:
Задействане на блокировки/аларми.

По правило след този етап на квалификация съоръжението се пуска в експлоатация.

Квалификация за изпълнение (PQ) извършва се за инженерни системи, които работят непрекъснато, както и за оборудване със сложни контроли Оперативната квалификация е документирано потвърждение, че технически средства, инженерни системи и оборудване, когато се използват заедно (или за дълго време), могат да функционират надеждно и да получат възпроизводим продукт Имоти.

Освен това, ако производствената система е оборудвана с автоматизирана система за наблюдение на параметри или обработка на данни, компютъризираната система трябва допълнително да бъде валидирана.

Валидиране на аналитични методи

Всяка аналитична и микробиологична техника, която се използва за контрол на качеството на суровини, полупродукти или готови продукти, трябва да бъде валидирана. Това означава, че сме длъжни да получим доказателства за пригодността на такава техника за контрол на конкретен продукт и съответно гаранция за получаване на надеждни резултати. В тази връзка изискванията на GMP напълно съвпадат с изискванията на ISO 17025.

Валидиране на почистване

Процедурите за почистване на оборудването също трябва да бъдат валидирани, преди да произведем лекарство на това оборудване. На първо място, това валидиране има за цел да получи гаранции, че може да се извърши висококачествено почистване след производството на такъв продукт. По същество това е за минимизиране на риска от кръстосано замърсяване при преминаване към производство на друг продукт на същото оборудване. Ако върху оборудването останат остатъци от предишния продукт, това няма да бъде открито - тъй като няма аналитичен контрол специално за наличието на такива примеси.

Валидиране на асептични условия

При производството на стерилни лекарстваизползвайки асептични технологии, преди началото на самия технологичен процес е необходимо да се потвърди, че през целия процес на производство на лекарството (т.е. продължителността на процеса) нито един микроорганизъм не влиза в продукта. Валидирането на асептични условия се извършва с помощта на симулационен сценарий с използване на хранителна среда.

Валидиране на процеса

И директно, валидирането на всеки етап от технологичния процес се извършва на 3 последователни серии, като се вземе предвид „най-лошият случай“. И което е много важно, валидирането на процеса се извършва отделно за всеки продукт и неговия деклариран размер на партидата. Най-лошият случай е, когато даден процес се извършва при такива условия и обстоятелства (за параметри на процеса, режими на работа на оборудването), които имат най-голям шанс да причинят отклонение на процеса или несъответствие на продукта в сравнение с идеални условия. Логиката е много проста - ако при такива условия получим висококачествен продукт, то гарантирано ще постигнем качество в зададените граници.

Презаверяване/квалификация

След определени периоди на работа (използване), всеки обект/процес трябва да премине повторно валидиране. Основната цел на повторното валидиране (revalidation) е да се получи потвърждение, че обектът/процесът продължава да бъде във валидно състояние.Това напълно отразява логиката на GMP: „За да потвърдите качеството на един продукт, не е достатъчно да носите извън валидирането в началото на жизнения му цикъл, е необходимо да се осигури мониторинг и непрекъснато подобряване” (вижте диаграмата по-долу).

08/09/2019 „Analytics Expo 2020“
Единствената изложба на лабораторно оборудване и химически реактиви в Русия
„Analytics Expo 2020“
21 - 24 априлв Москва, Crocus Expo IEC
Демонстрирайте продуктите си на потенциални клиенти – посетители на изложението.

Участието в изложението Analytics Expo ще позволи на вашата компания да:
- Привлечете нови клиенти
6 020 специалисти посетиха изложението „Аналитика Експо 2019“

Увеличете обемите на продажбите

4 617 специалисти посетиха изложението, за да търсят стоки и услуги и да получат актуална информация за индустрията

Разширете географията на продажбите

1 410 посетители - представители от 63 региона на Русия, както и Беларус, Казахстан и други страни.
Analytics Expo е основното събитие в областта на аналитичната химия в Русия и страните от ОНД.
Изложението е централна бизнес платформа, която обединява доставчици на аналитични
оборудване и специалисти от различни научни и промишлени лаборатории.
Посетителите на изложението Analytics Expo са специалисти от руската наука
и производствени лаборатории от различни индустрии: химическа,
фармацевтични, хранителни, медицински, петролни и газови, строителни, екологични,
металургични и други, както и изследователски организации, здравеопазване
и държавни агенции.
Всяка година изложението бележи ръст на посетителите – през 2019г 50% специалисти
присъства за първи път на изложението.
Повече от 240 компании, водещи местни и чуждестранни производители и доставчици,
ежегодно участват в изложението Analytics Expo. В момента тече активен процес
резервации на места за 2020г.
Имам време резервирайте щанд на изложението Analytics Expo 2020!
05.08.2019 г. Спазването на температурните изисквания е пречка за участниците във веригата за доставки
Увеличава се броят на съдебните дела, свързани с термолабилността на лекарствата. Това заяви Александър Панов, ръководител практика „Здравни грижи“ в адвокатска кантора „Пепеляев Груп“ по време на кръглата маса „Валидиране на процеса на транспортиране на лекарства“, организирана от Съвета на професионалистите по веригата на доставки.
Събитието се проведе в рамките на третата среща на работна група Фармацевтична логистика и събра ръководители на логистични компании, както и представители на фармацевтични производители и дистрибутори.
Ръководителят на групата компании Vialek Александър Александров обърна внимание на факта, че отклоненията в температурните условия не винаги водят до това, че продуктът не отговаря на необходимото ниво на качество. Според него транспорт без отклонения не се случва, както се доказва, наред с други неща, от чуждия опит.
„Невъзможно е да се гарантира, че температурният режим няма да излезе извън границите дори за минута“, подчерта той. „Другият въпрос е, че не трябва да допускаме дългосрочни отклонения и от правна гледна точка това все още трябва да бъде финализирано, защото сега този въпрос често се приравнява.“ Друга често срещана грешка е да се измерва температурата на въздуха, а не температурата на продукта по време на транспортиране, добави той.
Продължавайки темата за неточностите в определенията, експертът отбеляза, че производителят и притежателят на сертификата за регистрация са отговорни за качеството на продукта. И в тази връзка няма нужда да се манипулират понятията „ефективност и безопасност“.
„Безопасността и ефективността са потвърдени на етапа на предклинични и клинични проучвания“, припомни той. - Логистиците осигуряват това чрез прилагане на добри практики. Но да се каже, че по време на транспортирането е необходимо да се гарантира безопасността и ефективността на лекарството, е неправилно - превозвачите трябва да гарантират, че транспортирането на стоките няма никакво въздействие върху качеството на продукта.
Подробности четете във „ФВ” № 23 (978) от 23 юли 2019 г. в публикацията „Какъв си късметлия”.

Понятието „валидиране“ се използва в различни области на човешката дейност. Основната точка на валидирането е да се проверят заявените изисквания, които са необходими за постигане на установената цел.

Основни значения на термина "валидиране"

Двата термина „валидиране“ и „проверка“ не трябва да се бъркат; между тях има значителна разлика. Валидиране - какво е това? С прости думиможем да кажем следното: това е процес на предоставяне на обективни доказателства, че изискванията на определен външен потребител или потребител на услуга/продукт/система са напълно удовлетворени.

Кога е необходимо валидиране?

Съгласно международния стандарт за качество ISO 9001, предприятието е длъжно да сертифицира всички производствени и сервизни дейности, ако крайният продукт не може да бъде проверен чрез мониторинг или последващо измерване и в резултат на това недостатъците могат да бъдат идентифицирани само след предоставяне на услугата. или използване на продукта. От това следва, че за всички действия за получаване на продукти, които се извършват извън производствените стени, е необходимо да се извърши валидиране.

Какво означава валидиране? Процедурата включва набор от дейности, които имат за цел да докажат, че всички използвани системи, алгоритми, оборудване, материали и др. водят до получаване на необходими резултати. Ако по време на валидирането или въз основа на резултатите индикаторите получат лоша оценка, всички използвани ресурси автоматично се отписват като загуби.

Валидиране на оборудването

При производството на оборудване всички производители посочват посочените свойства на продукта. Те включват:

Условия за ползване.
Тегло.
Размери.
Параметри на захранването и др.

Обикновено потребителите се интересуват предимно от: диапазон на производителност, надеждност и стабилност. Именно последните два показателя се изследват при проверката. Валидиране - какво е това с прости думи? Показания:

За оборудване, което е инсталирано за първи път, е необходимо да се извърши валидиране, като също така се препоръчва това да се прави след всяко движение.
Честотата, с която се повтаря валидирането, определя последователността на работата на оборудването.
Честотата на валидиране на оборудването и анализ на резултатите се съгласува с клиента. В някои случаи тестването на оборудването трябва да се извърши в навечерието на изстрелването или след дълъг период на бездействие.

Валидиране на процеса

Валидирането на производството включва доказване, че процесът ще доведе до определените резултати. Проверката трябва да се извърши при стартиране на нов производствен процес или при извършване на промени. Условията за вторично валидиране след направени промени се договарят с клиента или се установяват въз основа на вътрешните изисквания на предприятието.

За отделни видовеВ производството валидирането на процеса трябва да се извършва всеки път, когато линията се стартира или след дълъг период на неактивност. В този случай се използва опростен план за валидиране, но оценката е по-задълбочена.

Валидиране на продукта

Валидирането на продукта се различава от другите типове по това, че в този случай се взема предвид (но не се заменя) цялата производствена верига, включително проверка на оборудването и процеса. Целта на одита е да удостовери, че всички извършени процедури и процеси ще доведат до производство необходим продукт. Валидирането на продукта е комплекс от изследвания:

Числени показатели.
Качествени показатели.

Проверката се извършва в началния етап на производство и се повтаря, когато се правят промени в конфигурацията на продукта.

Валидиране в система за управление на качеството в съответствие със стандартите ISO 9000

Валидирането е потвърждение, основано на предоставяне на доказателства, че изискванията, които са предназначени за конкретно приложение или употреба, са изпълнени (ISO 9000:2005). Има процедура за потвърждаване чрез провеждане на преглед и предоставяне на обективна информация.

Стъпки за валидиране:

При разработването и проектирането одобрението показва, че даден продукт е оценен, за да се определи дали отговаря на нуждите на потребителите.
Процесът на одобрение обикновено се извършва върху крайния продукт и при определени работни условия. В някои случаи валидирането се извършва в началото на производството.
Терминът "одобрен" се използва за обозначаване на подходящия статус. Когато даден продукт се използва по много начини, одобрението се извършва многократно (ISO 8402:1994, точка 2.18).

Разлики между валидиране и верификация

Проверката обикновено е вътрешен процес на регулиране на качеството на продукта, който се извършва в съответствие с инструкции, мостри и спецификации. Каква е разликата между валидиране и верификация?

Валидирането е потвърждение, че сте произвели правилния продукт.
Проверката е потвърждение, че продуктът се е получил така, както сте искали да бъде произведен.

Пример за стандартна проверка е извършването на тестване на оборудването.

Получаване/потвърждаване на изискванията и стандартите за продукта.
Провеждане на тестове.
Записване на резултатите, проверка за съответствие с изискванията.
Резултати от проверката.

Дори ако даден продукт напълно отговаря на изискванията, не винаги може да е възможно да се използва в конкретна ситуация.

Примери

Например медицински продукт премина всички необходими тестове и влезе в продажба. Това означава ли, че всеки пациент може да го приема? Не, тъй като всеки пациент има характеристики на тялото и лекарството може да причини вреда директно в неговата ситуация, така че пациентът трябва да се консултира с лекуващия лекар, който от своя страна трябва да свидетелства: да, употребата на това лекарство е показана за този пациент. Ето отговора на въпроса: валидиране - какво е това? С прости думи, това е тест на продукт за употреба в дадена ситуация, тоест лекарят извършва процеса на валидиране.

Друг пример: предприятие се занимава с производство на тръби за полагане в земята в съответствие със спецификации (технически условия). Продуктът отговаря напълно на изискванията, но има заявка за полагане на тръби на морското дъно. В този случай могат ли тръби, предназначени за полагане в земята, да се използват за полагане под вода? Именно валидирането ще отговори на поставения въпрос.

Друга разлика между тези процеси е, че винаги се извършва проверка, но може да няма нужда от валидиране. Валидиране - какво е това с прости думи, какви са индикациите за неговото прилагане?

Необходимост възниква само в случаите, когато възникнат изисквания, свързани с конкретна употреба на продукта. Ако една фармацевтична фабрика произвежда лекарства, тя проверява само съответствието с установените изисквания и няма да се занимава с употребата на определени лекарства от пациентите.

От това можем да подчертаем следното:

Проверката е постоянен процес и се извършва чрез сравняване на характеристиките на продукта с посочените изисквания, в резултат на което се взема решение за съответствие/несъответствие с тези изисквания.
Валидирането се извършва при необходимост и се извършва чрез изследване на установените условия на употреба и оценка на съответствието на характеристиките на продукта с тези условия, в резултат на което се взема решение за използването на продукта в конкретна ситуация.

За да обобщим, ще отговорим на въпроса: валидиране - какво е това? Най-просто казано, това е потвърждение, което се създава на базата на обективни доказателства, че условията за конкретна употреба или приложение са точно и напълно изпълнени, което означава, че заявената цел е постигната.

(12.10) Производителят документира обща политика по отношение на валидирането, нейните цели и принципи, включително валидиране технологични процеси, процедури за почистване, аналитични техники, процедури за контрол в процеса, компютъризирани системи и лицата, отговорни за разработването, тестването, одобряването и документирането на всяка стъпка от валидирането.
(12.11) Критичните параметри и/или характеристики обикновено трябва да се определят на етапа на разработка или въз основа на предварителен оперативен опит; Диапазоните на стойностите на тези критични параметри и/или характеристики, необходими за осигуряване на възпроизводимост на процеса, също трябва да бъдат определени. В този случай е необходимо:

определят критичните характеристики на фармацевтичния продукт като продукт;
посочва параметрите на процеса, които могат да повлияят на критичните показатели за качество на фармацевтичния продукт;
установете диапазон от стойности за всеки критичен параметър на процеса, който се очаква да се използва в серийното производство и контрола на процеса.

(12.12) Операциите, които се считат за критични за качеството и чистотата на API, подлежат на валидиране.

Документация за валидиране (12.2)

(12.20) Трябва да се разработи протокол за валидиране за всеки процес, който трябва да бъде валидиран. Този протокол трябва да бъде прегледан и одобрен от звеното(ата) по качеството и други съответни звена.
(12.21) Протоколът за валидиране трябва да дефинира критичните стъпки на процеса и критериите за приемане, както и типа валидиране, което трябва да се извърши (напр. ретроспективно, проспективно, едновременно) и броя на производствените серии.
(12.22) Докладът за валидиране трябва да прави кръстосана препратка към протокола за валидиране и да обобщава получените резултати, като обяснява всички открити отклонения със свързаните заключения, включително препоръчани промени за коригиране на недостатъците.
(12.23) Всички отклонения от протокола за валидиране трябва да бъдат документирани с подходяща обосновка.

(12.30) Квалифицирането на критично оборудване и поддържащи системи трябва да бъде завършено преди да започне работата по валидиране на процеса. Квалификацията обикновено се извършва през следните етапи (индивидуално или в комбинация):

Квалификация на проекта: Документирано доказателство, че предложеното съоръжение, оборудване или дизайн на системата са подходящи за предназначението им.
квалификация за инсталиране: документирано потвърждение, че инсталирането на помещения, системи и оборудване (инсталирано или модифицирано) е извършено в съответствие с одобрения проект, препоръките на производителя и (или) изискванията на производителя на лекарството.
квалификация за изпълнение: документирано доказателство, че съоръженията, системите и оборудването (инсталирани или модифицирани) функционират по предназначение при всички предвидени работни условия.
Оперативна квалификация: Документирано доказателство, че съоръженията, системите и оборудването, когато се използват заедно, работят ефективно и възпроизводимо в съответствие с установените изисквания и характеристики на процеса.

Подходи за валидиране на процеса (12.4)

а) (1) определят се критични показатели за качество и критични параметри на процеса;
б) (2) установени са подходящи критерии за приемане и контрол по време на производствения процес;
в) (3) не е имало значителни грешки в процеса или дефекти на продукта поради причини, които не са свързани с грешки на оператора или откази на оборудването;
d) (4) Установени са профили на примеси за този PS.

(12.45) Партидите, избрани за ретроспективно валидиране, трябва да представляват представителна извадка от всички партиди, произведени през разглеждания период, включително всички партиди, които не отговарят на спецификациите. Освен това броят на такива серии трябва да е достатъчен, за да докаже постоянството на процеса. Архивни проби могат да бъдат тествани, за да предоставят данни за ретроспективно валидиране на процеса.

Програма за валидиране на процеса (12.5)

(12.50) Броят на производствените серии, необходими за валидиране, трябва да зависи от сложността на процеса или значимостта на промените в процеса, които трябва да бъдат взети предвид. За проспективно и едновременно валидиране се използват данни, получени от три последователни производствени серии на продукти с подходящо качество. Възможно е обаче да има ситуации, при които са необходими допълнителни производствени серии, за да се докаже последователността на процеса (например сложни производствени процеси на лекарства или дълги производствени процеси на лекарства). За да се оцени последователността на процеса при ретроспективно валидиране, обикновено е необходимо да се изследват данни от 10 до 30 последователни серии, но този брой може да бъде намален с подходяща обосновка.
(12.51) По време на проучванията за валидиране на процеса критичните параметри на процеса трябва да се наблюдават и проверяват. Параметрите на процеса, които не са свързани с качеството, като променливи, контролирани за намаляване на потреблението на енергия или използването на оборудване, може да не бъдат включени в валидирането на процеса.
(12.52) Валидирането на процеса трябва да потвърди, че профилът на примеси за всеки API е в определени граници. Профилът на примеси трябва да бъде подобен (или по-добър от) на предварително получения профил и (където е приложимо) профила на примеси, установен по време на разработването на процеса или партидите, използвани за първичните клинични и токсикологични изследвания.

Периодична проверка на валидирани системи (12.6)

(12.60) Системите и процесите трябва да се оценяват периодично, за да се гарантира, че продължават да функционират правилно. Ако не са направени значителни промени в процеса или системата и прегледът на качеството е потвърдил, че системата или процесът постоянно произвежда материал, който отговаря на спецификациите, обикновено няма нужда от повторно валидиране.

(12.70) По принцип процедурите за почистване трябва да бъдат валидирани. Валидирането на пречистването се извършва в случаите, когато замърсяването или прехвърлянето на вещества представлява най-голям риск за качеството на API. Например, може да не е необходимо процедурите за почистване на оборудването да бъдат валидирани в началото на процеса, ако остатъците са отстранени в следващите стъпки на почистване.
(12.71) Валидирането на процедурите за почистване трябва да отразява действителното използване на оборудването. Ако различни API или междинни продукти се произвеждат в едно и също оборудване и оборудването се пречиства по същия метод, тогава може да бъде избран представителен междинен продукт или API за валидиране на пречистването. Този избор трябва да се основава на данни за разтворимостта и трудностите при пречистване, както и на изчисляване на границите на остатъчните количества, като се вземат предвид активността, токсичността и стабилността.
(12.72) Протоколът за валидиране на почистването трябва да описва оборудването, което ще се почиства, процедурите, материалите, приемливите нива на почистване, контролираните и контролираните параметри и аналитични техники. В протокола трябва да се посочат и видовете взети проби, методите за техния подбор и етикетиране.
(12.73) За откриване както на неразтворими, така и на разтворими остатъци, методите за вземане на проби трябва да включват тампони, промивки или други методи (напр. директна екстракция), според случая. Използваните методи за вземане на проби трябва да могат да определят количествено нивата на остатъци върху повърхностите на оборудването след почистване. Вземането на проби чрез тампон може да не е практично, ако контактните повърхности на продукта са труднодостъпни поради характеристики на дизайнаоборудване (напр. вътрешности на маркучи, транспортни линии, реакторни резервоари с тесни люкове и малко сложно оборудване като микронизатори и микропръскачки) и/или ако има ограничения на процеса (напр. токсично третиране).
(12.74) Трябва да се използват валидирани аналитични процедури, които са достатъчно чувствителни за откриване на остатъци или замърсители. Границата на откриване на всяка аналитична техника трябва да бъде достатъчна за откриване на определено приемливо ниво на остатъка или замърсителя. За метода е необходимо да се установи постигнатото ниво на извличане на веществото. Границите на остатъчните вещества трябва да бъдат реалистични, постижими, проверими и базирани на най-вредните остатъчни вещества. Ограниченията могат да бъдат определени въз основа на минималното количество PS или неговия най-вреден компонент с известна фармакологична, токсикологична или физиологична активност.
(12.75) За процеси, при които има нужда от намаляване на общия брой микроорганизми или ендотоксини в API, или за други процеси, при които такова замърсяване може да е важно (например производството на нестерилни API, използвани за производството на стерилен лекарства), трябва да се проведе изследване за почистване и/или дезинфекция на оборудването за замърсяване с микроорганизми и ендотоксини.
(12.76) Производителят следва да наблюдава процедурите за почистване на определени интервали след валидиране, за да гарантира, че тези процедури са ефективни, когато се използват по време на текущия процес. Чистотата на оборудването трябва да се наблюдава чрез аналитични тестове и визуална проверка, когато това е възможно. Визуалната проверка може да открие значителни натрупвания на замърсители в малки зони, които иначе не могат да бъдат открити чрез вземане на проби и/или анализ.

Валидиране на аналитични методи (12.8)

(12.80) Използваните аналитични методи следва да бъдат валидирани. Пригодността на всички използвани методи за изпитване обаче трябва да бъде проверена при действителни условия на приложение и резултатите да бъдат документирани.
(12.81) Валидирането на методите трябва да се извършва, като се вземат предвид характеристиките, дадени в насоките за валидиране на аналитичните методи. Обхватът на извършеното аналитично валидиране трябва да зависи от целта на анализа и етапа на фармацевтичния производствен процес.
(12.82) Преди да започне валидирането на аналитичните методи, трябва да се извърши подходяща квалификация на аналитичното оборудване.

539. (12.83) Трябва да се поддържат пълни записи за всякакви промени в валидирана аналитична процедура. Такива записи трябва да показват причината за промяната и съответните данни, за да покажат, че промяната дава резултати, които са толкова точни и надеждни, колкото тези, получени с помощта на приетата методология.

Валидиране на процеса. Нов подходFDA.

Попов А.Ю. AP International LLC

Въведение

На 18 ноември 2008 г. се състоя важно събитие за всички, които произвеждат фармацевтични продукти. В Съединените щати беше публикуван проект на ново ръководство на FDA за валидиране на процеси в производството на лекарства (Guidance for Industry. Process Validation: General Principles and Practices) (1). Предишният подобен документ на FDA е публикуван през май 1987 г., т.е. преди повече от 30 години. Новото ръководство отразява текущите тенденции в осигуряването на качеството на лекарствата, както е формулирано в инициатива на FDA, публикувана през 2002 г., наречена „cGMP Pharmaceutical Regulations for the 21st Century“. Подход, основан на риска.“ („Фармацевтични cGMPs за 21-ви век: подход, основан на риска“) (2). В тази инициатива нов системен подходза гарантиране на качеството на лекарствата, базирано на анализ и управление на риска (подход, базиран на риска), както и на използването на система за мониторинг на процеса, използваща най-новите аналитични инструменти (технология за анализ на процеса -PAT), и на създаването на цялостна система за качество (система за качество) на производството на лекарства. Този подход беше отразен в серия от нови насоки на FDA, издадени през 2004 и 2006 г. (3, 4, 5).

Провеждането на валидиране на процеса и квалификация на оборудването с помощта на анализ на риска беше обсъдено в предишни публикации в Чисти стаи и среда на процеси (6, 7, 8). Тази статия има за цел да запознае руските специалисти със съдържанието на новия документ на FDA и с новите тенденции в областта на осигуряването на качеството на фармацевтичните продукти.

Обхват на ръководствотоFDA

Новите насоки за валидиране на процеса на FDA се прилагат за производството на следните категории лекарствени продукти:

Лекарства, предназначени за хора;

Ветеринарни лекарства;

Биологични и биотехнологични продукти;

Активни фармацевтични съставки и фармацевтични вещества;

Лекарства, произведени в комбинация с медицински изделия.

Бихме искали да насочим вниманието на читателите към факта, че новото Ръководство или Индустрия, както всички други насоки, издадени от FDA, не са задължителни, а са консултативни по природа. Той изразява текущото мислене и подходи за валидиране на процеса, които FDA следва. Задължителни са така наречените cGMP (настоящи правила за добра производствена практика), които имат силата на закон и са публикувани под формата на Федералния регистър на кодексите (CFR).

Философия на новото управлениеВалидиране на процеса на FDA.

Американските cGMP, които са задължителни и имат силата на закон, изискват валидиран фармацевтичен производител да произвежда лекарство с високо нивоосигуряване на качеството (21 CFR 211.100(a) и 211.110(a)). Посочва се, че валидирането на процеса се отнася до дейности за осигуряване на качеството на фармацевтичните продукти. Основната цел на осигуряването на качеството е да се гарантира, че лекарствените продукти са произведени, подходящи за употреба в съответствие с тяхното предназначение (предвидена употреба). Подходящостта се отнася до безопасността и ефективността на лекарствата, когато се приемат от пациент.

Осигуряването на качеството, според cGMP, се основава на прилагането на следните основни принципи:

- Качеството, безопасността и ефективността са присъщи или „вградени“ (построенав) в лекарствен продукт на етапа на неговото развитие;

Качеството на лекарството не може да бъде гарантирано само чрез проверка на качеството на междинните продукти и готовите продукти;

Всяка стъпка от процеса на производство на лекарства се наблюдава (управлява) непрекъснато, за да се гарантира, че готовият продукт отговаря напълно на всички качествени показатели, посочени в спецификацията към него.

Въз основа на тези три принципа, новото ръководство на FDA дефинира валидирането на процеса, както следва:

Валидирането на процеса е събирането и анализирането на данни, което започва от етапа на разработване на процеса и продължава през етапа на промишленото производство, за да се получат научно обосновани доказателства, че процесът е в състояние постоянно да произвежда качествен продукт.

Валидирането на процеса включва специфична последователност от дейности, извършвани през целия жизнен цикъл на фармацевтичния продукт и неговия производствен процес. Концепцията за „жизнен цикъл на продукта“ на продукт се разбира, както е дефинирана в ICH Guide Q8A Pharmaceutical Development (9).

Новото ръководство на FDA очертава три основни етапа на валидиране на процеса:

Етап 1. - Развитие на процеса.Индустриалният (търговски) производствен процес се оценява (валидира) на този етап въз основа на знанията за процеса, придобити от неговото развитие и разширяване.

Етап 2. - Квалификация на процеса.На този етап производственият процес се тества за способността му да произвежда устойчиво качествени продукти в индустриалното (търговско) производство.

Етап 3. - Текуща проверка на процеса:Това включва редовни проверки, извършвани по време на текущото производство, за да се гарантира, че процесът е под контрол (т.е. гарантирано е производството на продукт с добро качество).

Подчертава се, че преди,Тъй като всяка партида лекарствен продукт се изпраща до потребителя, производителят трябва да получи висока степен на сигурност, че производственият процес постоянно ще произвежда продукт, който отговаря на всички критерии за качество. Тази гаранция трябва да бъде постигната въз основа на обективна информация, получена на етапите на лабораторно, пилотно и/или промишлено развитие на процеса. Използвайки тази информация, трябва да се докаже, че промишленият (търговски) производствен процес е в състояние постоянно да произвежда готови продукти с подходящо качество при действителни условия на промишлено производство, включително такива условия като „най-лошия случай“, при които има висок риск от нарушаване на производствения процес изисквания.

Успешното валидиране на процеса зависи от наличието на информация и знания за естеството на процеса. Това знание е от ключово значение за гарантиране, че производственият процес се управлява правилно. Всеки производител трябва да постигне висока степен на разбиране на процеса, за да гарантира правилното производство на качествени продукти.

Всеки процес се извършва при наличие на външни и вътрешни вариации (променливи стойности на параметрите на процеса). Тези вариации трябва да бъдат в определени граници, за да се осигури постоянно производство на продукти с добро качество. Тези. валидираният производствен процес трябва, независимо от тези вариации, да гарантира производството на качествени лекарствени продукти. За да направи това, производителят трябва:

Разбиране на причините и източниците на вариация;

Идентифицирайте наличието и степента на вариации;

Разберете влиянието на вариациите върху процеса и съответно върху показателите за качество на продукта;

Управлявайте тези вариации въз основа на въздействието, което имат върху процеса и продукта.

Тези знания се получават на етапа на разработване на процеса, усъвършенстват се и се допълват на етапите на мащабиране на процеса и въвеждането му в индустриалното производство.

Основната задача на етапа на разработване на процеса и неговото внедряване в производството е получаването на полето приемливи стойностивсички технологични параметри и изработване на контролни мерки за поддържане на процеса в тази област.

След разработването и внедряването на производствения процес производителят трябва да поддържа процеса в рамките на допустимите стойности на технологичните параметри през целия период на използване на процеса.

Така че валидирането на процеса е част от системата за осигуряване на качеството на готовия продукт. Целта му е да осигури увереност на всички заинтересовани страни (производител, регулаторни органи и потребители), че производственият процес е правилно управляван (под контрол) и гарантира производството на продукти с подходящо качество, въпреки възможните рискове, свързани със суровините и производствената среда, оборудване и персонал.

Съвременните изисквания на GMP предполагат, че когато създава система за осигуряване на качеството, производителят трябва да документира, че всички рискове, които биха могли да имат отрицателно въздействие върху качеството на продукта, са идентифицирани, анализирани и е разработена система от превантивни и коригиращи действия, за да се поддържат тези рискове под контрол. контрол. Това всъщност е „подходът, базиран на риска“ за осигуряване на качеството на лекарствата.

Валидирането на процеса трябва да събира обективни доказателства в подкрепа на такава документация. Следователно валидирането на процеса трябва да се извърши, като се вземат предвид идентифицираните рискове, включително провеждането на тестове за валидиране в ситуация на „най-лошия случай“. В този случай „най-лошият случай“ се разбира като възможна ситуация, която възниква при производството на лекарства, при която технологичните параметри, производствените условия, работата на оборудването и действията на персонала образуват комбинация от ефекти, която е най-лоша за производството на продукти. с подходящо качество.

Накратко философията на новото управление може да се формулира по следния начин.

Валидирането на процеса започва още на етапа на разработка. Процесът е напълно валидиран, когато бъде въведен в търговско производство. След това периодично се проверява неговата валидност, т.е. способността за устойчиво производство на продукти с подходящо качество.
От самото начало на разработването на процеса е необходимо да се анализират рисковете, които биха могли да попречат на производството на продукти с подходящо качество. Системата за управление на процеса (контрол на процеса) трябва да бъде създадена, като се вземат предвид идентифицираните рискове. В същото време се извършва и валидиране на процеса, като се вземат предвид идентифицираните рискове, включително за ситуации, свързани с „най-лошия случай“.

Новото ръководство съдържа набор от практически препоръки. Те се отнасят до последователните етапи на валидиране на процеса, извършвани през целия жизнен цикъл на фармацевтичния продукт.

Съгласно съвременния подход за осигуряване на качеството на лекарствата, всеки фармацевтичен продукт преминава през четири последователни етапа от жизнения си цикъл (10):

Разработване на продукт и процес на неговото производство (Product and Process Design);
Въвеждане на продукт и процес в търговско производство (Трансфер на технологии);
Търговско производство на продукта (Производство);
Спиране на продукта.

Етап 1. Разработване на фармацевтичния продукт и процеса на неговото производство

На първия етап от жизнения цикъл се събират данни за процеса и се постига задълбочено разбиране за тях (знание и разбиране на процеса). Определя се набор от оптимални стойности на технологичните параметри, с помощта на които се гарантира производството на продукт с определено качество. Анализът на риска идентифицира критичните стъпки в производствения процес и критичните параметри на процеса.

Определя се и стратегия за управление на производствения процес (Process Control), която ефективно и надеждно ще поддържа технологичните параметри в зададен диапазон от стойности.

Новото ръководство препоръчва на този етап използването на инструменти като анализ на риска (например използване на системата HACCP) и планиране на експерименти (DOE). С тяхна помощ можете значително да намалите обема и продължителността на изследванията, както в лаборатория, така и в полуиндустриален (пилотен) мащаб. Освен това те могат ефективно да идентифицират променливостта и взаимозависимостта на параметрите на процеса, както и да разработят ефективни мерки за контрол на критичните етапи на процеса.

От разработчиците се изисква да предоставят многократно проверени (статистически надеждни) доказателства, че въпреки всички приемливопромени в суровините, материалите, технологичните среди (вода, пара, сгъстен въздух), качеството на производствената среда, технологичните параметри, персонала и т.н., процесът ще гарантира, че осигурява продукти с подходящо качество. За да направи това, разработчикът първо трябва да дефинира:

а) научно и експериментално обосновани количествени и качествениизисквания (диапазон на приемливи стойности) за всички елементи на производствения процес, спазването на които ще осигури производството на продукти с подходящо качество;

б) списък мерки за контрол(мерки за контрол на процеса), които гарантират, че всички елементи на производствения процес се поддържат в техните приемливи граници, като по този начин се гарантира производството на продукти с подходящо качество;

Именно тези два компонента на технологичното развитие формират т.нар пространство на технологичния процес(Дизайн пространство).

Технологичното пространство на процеса съдържа, от една страна, изисквания към всички елементи на технологичния процес, т.е. към суровини и материали, помещения, оборудване и технологична среда, производствена среда, всички етапи на технологичния процес, персонал и др., и от друга страна, мерки за контрол на процеса, насочени към гарантиране на правилното качество на продуктите.

Именно контролните функции трябва да бъдат отработени най-внимателно. За да направите това, е необходимо да се проведат тестове в изкуствено създадени ситуации (най-лошия случай), които съответстват на най-лошите (гранични) стойности на допустимите диапазони на параметрите на процеса. Ефективността на мерките за контрол на процеса трябва да се тества многократно, за да се получи надежден резултат.

За да се сведе до минимум броят на повтарящите се тестове, дизайнът на експериментите (DOE) се препоръчва в началото на изследванията и разработките. DOE ви позволява да получите статистически надеждна информация за взаимната зависимост на различни технологични параметри и значително да намалите обема и продължителността на работа. DOE също така дава възможност за бързо идентифициране на областта на оптималните стойности на параметрите на процеса.

Препоръчително е да се използват различни инструменти за анализ на риска, по-специално системата HACCP (анализ на опасностите и критични контролни точки). Предимството на тази система е, че тя представлява научен и систематичен подход към управлението на производството, което гарантира производството на продукти с подходящо качество. Намалява обема на работа поради факта, че работи с основното и игнорира много от маловажните. Приложението му дава нова визия и разбиране на технологичния процес. Системата HACCP ви позволява надеждно и ефективно да намерите всички критични етапи от производствения процес, да идентифицирате опасни фактори, които могат да попречат на производството на продукти с подходящо качество, да определите критични (приемливи) граници на параметрите на процеса, да създадете система за мониторинг и да разработите набор на превантивни и коригиращи действия (CAPA). ), с помощта на които се осигурява контрол на процеса (11, 12, 13, 14).

Препоръчва се целият процес на технологично изследване и развитие да бъде строго документиран в съответствие с Добрата практика за документиране (9).

Етап 2. Въвеждане на процеса в производството

Вторият етап от жизнения цикъл на процеса е своеобразен мост между етапа на разработка и етапа на производство. Решава два основни проблема:

Процесно мащабиране;

Провеждане на валидиране на процеса, което в новото ръководство се нарича квалификация на процеса, и, придружаващо го, изясняване на технологичното пространство, установено за търговско производство.

Целта на квалификацията на процеса е да демонстрира, че процесът е в състояние да постигне устойчиво търговско производство, т.е. е готов да гарантира качеството на продукта, независимо от всякаква променливост на характеристиките на суровините и материалите, както и технологичните показатели на процеса. Тази работа се извършва в рамките на границите, очертани от технологичното пространство, за да се гарантира, че пространството е правилно дефинирано. Ако това не се потвърди, тогава границите на технологичното пространство се изясняват и квалификацията на процеса се повтаря.

За да се избегне загубата на време и пари за преквалификация на процеса, технологичното пространство на процеса трябва да бъде много внимателно дефинирано и неговите граници трябва да бъдат многократно проверени, дори на етапа на разработване на процеса.

Работата по квалификация на проекта се състои от два компонента:

Окачествяване на помещения, технологично оборудване и технологични среди;

Оперативна квалификация (PQ).

В новите насоки се подчертава, че изпълнението на тези работи задължително трябва да предхожда началото на промишленото производство и продажба на лекарства.

Сгради и конструкции.Правилно изпълнение промишлени сградии съоръженията са предмет на изискванията, съдържащи се в American cGMP (21CFR част 211, подчаст C „Сгради и съоръжения“). Работата, извършена за тестване на сгради и конструкции за съответствие с изискванията на cGMP, трябва като цяло да демонстрира, че сградите и конструкциите са правилно конструирани и подходящи за предназначението им.

Оборудване.Окачествяването на оборудване и системи за получаване на технологични среди включва следните дейности:

Проверка дали строителните материали на технологичното оборудване и системите за получаване на технологични среди, както и техните принципи на работа и експлоатационни характеристики, отговарят на изискванията, наложени им от производството на фармацевтични продукти (в общ изглед- изискванията на ДПП, и по-специално конкретния технологичен процес);

Проверка дали системите за технологични флуиди и технологичното оборудване са правилно произведени, инсталирани, свързани и измервателните уреди са калибрирани;

Проверка, че системите за технологична течност и технологичното оборудване работят в съответствие с изискванията на технологичния процес в целия диапазон от допустими стойности на параметрите на процеса. Тези системи и оборудване трябва да бъдат тествани при натоварвания, съответстващи на действителните производствени условия. Необходимо е да се провери изпълнението на всички операции, извършвани на оборудването (например стартиране, спиране), които са типични за производствения процес. Трябва да се докаже, че поддържането на параметрите на процеса в рамките на определени граници е осигурено толкова дълго, колкото се изисква при действителни производствени условия.

Работата по квалификацията на технологично оборудване и системи за получаване на технологични среди може да се извършва по индивидуален план или по план, който е част от общ планизпълнение на проекта. Трябва да се внимава, за да се гарантира, че планът съдържа изисквания за извършване на тези дейности и също така включва дейности за управление на риска, за да се приоритизират и разпределят усилията както при изпълнението, така и при документирането на квалификационните дейности.

Този план трябва да включва следното:

1) списък на извършените работи или тестове;

2) критерии за приемане за оценка на получените резултати;

3) времеви график за квалификационна работа;

4) разпределение на отговорността за изпълнението на работата и одобряване на резултатите от нея;

5) описание на процедурите за документиране и одобряване на резултатите от квалификацията.

Той също така трябва да включва изискванията на предприятието за извършената работа за оценка на промените (управление на промените).

Цялата квалификационна работа трябва да бъде документирана и обобщена в доклад, съдържащ заключения въз основа на критериите за приемане, записани в работния план. Отделът за контрол на качеството на съоръжението трябва да прегледа и одобри както плана, така и доклада за квалификация (21CFR 211.22).

Квалификация операция (Квалификация за изпълнение - PQ).

PQ е вторият елемент от етапа на квалификация на технологичния процес и се извършва на етапа на неговото внедряване в промишленото (търговско) производство. PQ се извършва в реални производствени съоръжения, на реално технологично оборудване и с реални технологични флуидни системи (всички от които са предварително квалифицирани), с персонал, обучен да провежда производствения процес, като се използват реални процедури за контрол на процеса и се използват реални суровини и материали , с цел производство на търговски количества готова продукция. Успешният PQ трябва да валидира пространството за проектиране на процеса и да демонстрира, че индустриалният производствен процес се провежда според очакванията.

Успешното завършване на PQ показва, че важен момент в жизнен цикълпродукти. защото Именно успешното завършване на PQ е предпоставка за стартиране на индустриално производство и комерсиализация на продукта. Решението за започване на търговски продажби на продукти трябва да се вземе въз основа на данни, получени по време на производството на промишлени партиди. Данните, получени от лабораторни и пилотни проучвания, могат да предоставят допълнителна обосновка за такова решение. При вземане на решения се взема предвид общо нивопознания за наличния процес в предприятието, както и предишен опит в производството на подобни продукти.

Новото ръководство силно насърчава бизнеса да използва статистически методи за получаване на статистически надеждна информация. Използването на статистически методи прави възможно определянето на необходимия и достатъчен брой продуктови партиди, които трябва да бъдат произведени по време на PQ, за да се получи статистически надеждна информация, потвърждаваща валидирането на процеса.

В много случаи PQ включва използването на повече проби и Повече ▼тестове, отколкото при нормално производство. Нивата на извършеното наблюдение и изпитване на процеса трябва да бъдат такива, че да демонстрират еднакво качество на продукта в цялата партида. Предвижда се това по-високо ниво на тестване да придружава целия етап на квалификация на процеса.

Обръща се внимание на факта, че ако в производствения процес се използват материали с ограничен живот (например филтри или хроматографски сорбенти), тогава повторното им използване без загуба на качеството на продукта може да бъде потвърдено чрез подходящи лабораторни тестове. Въпреки това, когато се извършва PQ в търговско производство, установеният срок на годност на такива материали трябва да бъде потвърден.

Протокол за квалификация на операцията ( протокол PQ).

Този етап от валидирането на процеса изисква писмен документ (протокол), който определя изискванията за производствени условия, контрол, вземане на проби и изпитване и очаквани резултати. Препоръчително е този документ да съдържа следното:

Описание на производствените условия, включително технологичните параметри, техните гранични стойности и изискванията към суровините.

Списък с данни, които се събират по време на тестове, кога и как се оценяват;

Списък от тестове, които се извършват по време на производствения процес и критерии за приемане за всеки значим етап от производството;

План за вземане на проби, включително точки за вземане на проби, брой проби, честота на вземане на проби за всяка операция. В този случай е необходимо броят на пробите да е достатъчен, за да се получи статистически надеждна информация за качеството на продуктите както в една партида, така и за сравнение между партидите;

Критерии за достигане на разумно заключение, че процесът произвежда продукт с подходящо качество (този критерий трябва да включва описание на статистическите методи, използвани за оценка на всички събрани данни, както и как данните за идентифицираните отклонения се записват и обработват);

Данни за проектирането на производствените помещения, за квалификацията на технологичното оборудване и системите от технологични среди, за обучението на персонала и за изпитването на суровини и материали;

Статус на валидиране на аналитичните методи, използвани при измервания, извършвани по време на производствения процес, контрол на качеството на полупродукти и готови продукти;

Проверка и одобрение от съответните служби на предприятието и отдела за контрол на качеството.

Извършване на работа съгласно протокола за квалификация на операцията и съставяне на протокол.

Работата по PQ протокола не започва, докато PQ протоколът не бъде прегледан и одобрен от съответните отдели и отдела за контрол на качеството. Отклоненията от PQ протокола трябва да бъдат обосновани, прегледани и одобрени от всички определени отдели.

Производственият процес трябва да се извършва в съответствие с условията на наредбите. PQ партидите трябва да се произвеждат при нормални условия и със същия производствен персонал, който ще работи във всички области на производство, когато продуктът бъде пуснат в търговската мрежа. нормално производствени условия, трябва да включва технологична среда (като например сгъстен въздух и вода с фармацевтичен клас), материали, персонал, качество на работната среда и производствени процедури.

След приключване на работата съгласно PQ протокола, своевременно трябва да се състави протокол за извършената работа. Тя трябва да включва:

Обсъждане и преглед на всички аспекти на протокола;

Окончателен преглед и анализ на събраните данни съгласно предписанията на протокола;

Оценка на всякакви неочаквани наблюдения и получени допълнителни данни, които не са посочени в протокола;

Прегледайте и обсъдете всички несъответствия в производствения процес (като отклонения и несъответствия в резултатите от теста) или всяка друга информация, която може да постави под въпрос валидирането на процеса;

Подробно описание на всички коригиращи действия или промени, които е необходимо да бъдат предприети в съществуващите процеси и контроли;

Ясно заключение, че получените данни показват, че процесът отговаря на условията, определени в протокола, и че процесът е в подходящо състояние на контрол. Това заключение трябва да бъде направено въз основа на документирани доказателства, за да се получи одобрение за процеса и за продажба на партиди от продукти, освободени съгласно PQ. Ако това не бъде постигнато, докладът трябва да посочи какво трябва да се направи, за да се постигне това състояние, когато PQ се повтаря.

Включете информация за прегледа и одобрението на доклада от всички определени отдели и отдела за контрол на качеството.

Етап 3. Текуща проверка на процеса

Целта на третия етап на валидиране на процеса е да се получи текущо потвърждение, че процесът остава в състояние на контрол (състояние на валидиране) по време на търговското производство. За да се постигне тази цел, трябва да се разработи система от мерки за идентифициране на отклонения от процеса. Съответствието с изискванията на GMP включва събиране и анализ на информация, която ще идентифицира тенденциите, свързани с провеждането на процеса. Този анализ е необходим, за да се определи своевременно какви действия трябва да се предприемат, за да се спре процесът да излезе извън контрол.

Трябва да се разработи система от дейности за събиране и анализ на данни за процеси и продукти. Трябва да се събират данни за тенденциите, свързани с процеса, както и относно качеството на суровините, междинните продукти и крайните продукти. Тези данни трябва да бъдат статистически обработени, за да се идентифицират статистически значими промени. Необходимо е да се разработи програма за събиране на технологични данни и метод за статистическата им обработка. Тази техника е предназначена да предпазва от прекомерни действия и в същото време да предотвратява пропускането на вредни тенденции. Информацията, получена с негова помощ, трябва или да потвърди стабилността на производствения процес, или да даде своевременен сигнал за необходимостта от предприемане на коригиращи действия, насочени към премахване на вредните тенденции.

Тази система от действия за събиране и анализиране на информация за процеса и продукта, предназначена или да потвърди стабилността на процеса, или да даде своевременен сигнал за необходимостта от коригиращи действия в случай на вредни тенденции, е текуща проверка на процеса. Този етап на проверка има за цел да предостави доказателство, че процесът се поддържа валидирансъстояние през целия период на търговско производство на продукта.

Ремонт и Поддръжкапомещения, оборудване, калибриране на измервателни уреди, обучение на персонала и други необходими действия са предназначени да помогнат за осигуряване на стабилността на процеса и правилното качество на крайния продукт.

Валидност на процеса

Качеството на продукта и условията за осигуряване на това качество по време на производствения процес трябва да бъдат включени в продукта на етапа на неговото развитие и на етапа на развитие на технологичния процес на неговото производство;

Следва да се създаде система за осигуряване на качеството на продуктите, като се вземат предвид рисковете, които биха могли да попречат на пускането на качествени продукти;

Валидирането на процеса, като част от системата за осигуряване на качеството, следва също да се извършва, като се вземе предвид анализът на риска, по-специално при условията на „най-лошия случай“;

Като цяло, новите насоки са последователна стъпка, предприета от FDA към прилагането на нов основан на риска подход към cGMP.

Литература

„Настоящи добри производствени практики (cGMP), насоки за промишлеността на FDA. Валидиране на процеса: Общи принципи и практики”, ноември 2008 г., Роквил, Мериленд, САЩ.
Концептуален документ на FDA “Фармацевтични cGMP за 21-ви век: подход, базиран на риска”, август 2002 г., Роквил, Мериленд, САЩ.
„Настоящи добри производствени практики (cGMP), насоки за промишлеността на FDA. Стерилни лекарствени продукти, произведени чрез асептична обработка”, септември 2004 г., Роквил, Мериленд, САЩ.
„Настоящи добри производствени практики (cGMP), насоки за промишлеността на FDA. PAT - Рамка за иновативно развитие на производството на фармацевтични продукти и осигуряване на качеството”, Pharmaceutical cGMPs, септември 2004 г., Rockville, MD, САЩ.
„Настоящи добри производствени практики (cGMP), насоки за промишлеността на FDA, подход към системите за качество към настоящите разпоредби за добри производствени практики във фармацевтиката“, септември 2006 г., Роквил, Мериленд, САЩ.
Попов А.Ю. Валидиране на критични процеси и зони, “Чисти помещения и технологични среди”, № 2, 2005, с. 22-26.
Попов А.Ю. Валидиране и окачествяване на технологично оборудване, “Чисти помещения и технологични среди”, № 2, 2006, с. 38-41.
Попов А.Ю. Валидиране - какво, къде, кога? “Чисти помещения и технологична среда”, № 3, 2003, стр. 34-37.
ICH Ръководство за индустрията, Q8A Pharmaceutical Development, май 2006 г.
ICH Проект на ръководство за индустрията, Q10 системи за качество, май 2007 г.
Амер Гамал, Корективно действие Превантивни действия (CAPA): Система за качество за намаляване на риска, Фармацевтично инженерство, том 28, номер 3, май/юни 2008 г., стр.66-72.
ICH Ръководство за индустрията, Q9A Управление на риска за качеството, юни 2006 г.
Попов А.Ю., Мешковски А.П. Системата за анализ на опасностите (HACCP) като първа стъпка в прехода към работа по правилата на добрата производствена практика (GMP), Фарматека, No4, 2002, стр. 62-64.
Попов А.Ю. Система за анализ на риска, Чисти стаи и технологични среди, № 1, 2004, с. 30-32.

Валидиране, одобрение, легализация, ратификация
(общо гражданско право);

Процесът на определяне колко точно даден модел представя дадени обекти от реалния свят от гледна точка на потенциален потребител.
(системно програмиране);

Процедура, която осигурява висока степен на увереност, че конкретен процес, метод или система постоянно ще дава резултати, които отговарят на предварително определени критерии за приемане; по-специално, валидирането на технологични процеси се извършва с помощта на проби от най-малко три партиди от реален продукт, за да се докаже и предостави документално доказателство, че процесът (в рамките на установените параметри) е повторим и води до очакваните резултати в производството на междинен или готов продукт с необходимото качество; валидирането на аналитичните методи се състои в определяне на: точност, възпроизводимост, чувствителност, стабилност (междулабораторна възпроизводимост), линейност и други метрологични характеристики
(GMP - Добрата производствена практика, е задължително изискване при производството на лекарства ).

Във връзка със системите за управление на качеството съгласно стандартите от серия ISO 9000:

Валидиране- потвърждение въз основа на предоставянето на обективни доказателства, че изискванията, предназначени за конкретна употреба или приложение, са изпълнени ( ISO 9000:2005)

Валидиране- потвърждение чрез проверка и предоставяне на обективни доказателства, че специфичните изисквания, предназначени за конкретно приложение, са изпълнени.
Бележки:
1. При проектиране и разработка одобрението означава проверка на продукта, за да се определи съответствието с нуждите на потребителите.
2. Одобрението обикновено се извършва на крайния продукт в определени условияоперация. Може да е необходимо на по-ранни етапи.
3. Терминът "одобрен" се използва за обозначаване на подходящия статус.
4. Могат да бъдат направени множество одобрения, ако са предвидени различни употреби.
(ISO 8402:1994, точка 2.18)

Нека анализираме изискванията на стандарта ISO 9001:
ISO 9001, точка 7.3.6: Валидирането на дизайна и разработката трябва да се извърши в съответствие с планираните дейности, за да се гарантира, че полученият продукт отговаря на изискванията за неговото предназначение или предназначение.
ISO 9001, точка 7.5.2: Валидиране на производствени и сервизни процеси. Организацията трябва да валидира всички производствени и сервизни процеси, чиито резултати не могат да бъдат проверени чрез последователно наблюдение или измерване. Те включват всички процеси, чиито недостатъци стават очевидни едва след като продуктът е бил използван или услугата е била предоставена. Валидирането трябва да демонстрира способността на тези процеси да постигат желаните резултати.
ISO 9000, бележка 3, точка 3.4.1: Процес, при който потвърждаването на съответствието на крайния продукт е трудно или икономически непрактично, често се нарича " специален процес ".

Общоприето изисквания за специални производствени процеси, осигурявайки тяхната валидация:
1) сертифициране на производствения процес (технология, методика, работни инструкции...)
2) сертифициране на производствено оборудване (калибриране на заваръчни машини или роботи, пистолети за пръскане и системи за подаване на боя...)
3) сертифициране на материали (електроди, газ, флюси, боя, разтворители, грундове...)
4) сертифициране на персонала (изисквания за квалификация за заварчици или оператори на заваръчни роботи, настройчици, сервизни фирми...)
със съответните писмени доказателства. ( А. Орешин)

Специалист. процесът (SP) трябва да бъде при контролирани условия.
Контролираните условия включват:
- наличие на информация, описваща характеристиките на продуктите и съвместните предприятия;
- наличие на нормативна, проектна и технологична документация;
- използване на подходящо оборудване;
- наличие и използване на контролно-измервателна апаратура;
- извършване на мониторинг, измервания и изпитвания;
- осъществяване на дейности по реализиране на съвместното предприятие;
- наличие на квалифициран и сертифициран персонал, реализиращ съвместното предприятие;
- презаверка;
- наличие на записи, съдържащи постигнати резултати или доказателства за извършени дейности по време на изпълнението на съвместното предприятие. ( В. Золотухин)

Валидиране, проверка, специален процес

Как валидирането е различно от верификацията?
Стандартът ISO 9000 дефинира тези термини, както следва:
"Проверка- потвърждение въз основа на предоставянето на обективни доказателства, че посочените изисквания са изпълнени.“
"Валидиране- потвърждение въз основа на предоставянето на обективни доказателства, че изискванията, предназначени за конкретна употреба или приложение, са изпълнени.“
Изглежда, че определенията почти съвпадат и ако не напълно, то в значителна степен. И въпреки това проверката и валидирането са коренно различни действия.
Нека да го разберем.
Вече преводът от английски на тези термини дава известна храна за разбиране на разликата: verification – проверка, validation – придаване на юридическа сила.
За по-лесно разбиране веднага ще дам пример за типична проверка: тестване на програма или тестово оборудване. С определени изисквания, ние тестваме продукта и записваме дали изискванията са изпълнени. Резултатът от проверката е отговорът на въпроса „Отговаря ли продуктът на изискванията?“
Но не винаги продукт, който отговаря на установените изисквания, може да се използва в конкретна ситуация. Например, лекарството премина всички необходими тестове и влезе в продажба. Това означава ли, че може да се използва от всеки конкретен пациент? Не, защото Всеки пациент има свои собствени характеристики и специално за това лекарството може да бъде разрушително, т.е. някой (лекарят) трябва да потвърди: да, този пациент може да приема това лекарство. Това означава, че лекарят трябва да извърши валидиране: да даде правна валидност на конкретно приложение.
Или друг пример. Компанията произвежда тръби, предназначени за полагане в земята, в съответствие с определени спецификации ( Технически спецификации). Продуктите отговарят на тези спецификации, но е получена поръчка, която включва полагане на тръби по морското дъно. Могат ли в този случай да се използват тръби, които отговарят на съществуващите спецификации? Отговорът на този въпрос е валидирането.
Лесно е да се види, че друга разлика е, че проверката се извършва винаги, но може да няма нужда от валидация. Появява се само когато възникнат изисквания, свързани с конкретно приложение на продукта. Ако един фармацевтичен завод произвежда лекарства, той ще проверява само съответствието им с изискванията, а няма да се занимава с проблемите на употребата на конкретни лекарства от конкретни пациенти. Или същият АвтоВАЗ.
Така може да се посочи следното:
проверка - почти винаги се извършва, извършва се чрез проверка (сравняване) на характеристиките на продуктите с определени изисквания, резултатът е заключение за съответствието (или несъответствието) на продукта,
валидиране - извършва се при необходимост, извършва се чрез анализ на определените условия на употреба и оценка на съответствието на характеристиките на продукта с тези изисквания, резултатът е заключение за възможността за използване на продукта за конкретни условия.
Стандартът ISO 9001 препраща към тези термини на две места. Нека проверим дали моето тълкуване отговаря на съдържанието на раздели 7.3.5, 7.3.6 и 7.5.2.
"7.3.5. Проверка на проектирането и разработването. Проверката се извършва в съответствие с планираните дейности (клауза 7.3.1), за да се гарантира, че изходът от проектирането и разработването отговаря на входните изисквания:."
„7.3.6 Валидиране на дизайн и разработка Валидирането на дизайн и разработка трябва да се извършва в съответствие с планираните дейности (клауза 7.3.1), за да се гарантира, че полученият продукт отговаря на изискванията за неговата специфична или предвидена употреба, ако е известно. практически е възможно валидирането да бъде завършено преди доставката или употребата на продукта."
Лесно е да се види, че моето тълкуване е в пълно съответствие с текста на тези раздели. В същото време бих искал да обърна внимание на факта, че клауза 7.3.5 говори за съответствие на изходните данни, а клауза 7.3.6 - продукти. Това е много важно! Това означава, че валидирането не се извършва за изходни данни, а за продукти, разработени за специфични условия. Например в дейността на института за разработване на типови проекти за жилищни сгради не се изисква валидиране - само проверка. Но за дейността по разработване на проект за изграждане на жилищна сграда по същия типов проект, но на конкретно място, вече е необходима валидация.
„7.5.2 Валидиране на производствени и сервизни процеси. Организацията трябва да валидира всички производствени и сервизни процеси, резултатите от които не могат да бъдат проверени чрез последователно наблюдение или измерване. Това включва всички процеси, при които недостатъците стават очевидни едва след като продуктът е бил използван или услугата е предоставена. Валидирането трябва да демонстрира способността на тези процеси да постигат желаните резултати."
Тук също няма разминавания. Но трябва да се отбележи, че в случаите, попадащи в клауза 7.5.2, характеристиките на продукта не могат да бъдат измерени директно и тяхната оценка ще бъде извършена косвено (за повече подробности вижте лекцията за специални процеси).
Въпрос: Какви са дейностите на отдел Контрол на качеството?
Отговор: Това е проверка.
Въпрос: Какви са дейностите на одиторите?
Отговор: за проверка.
Въпрос: каква функция изпълнява подписващият акта за въвеждане в експлоатация на обект (услуга и др.)?
Отговор: Това прави валидирането.

Дефиниране на специален процес

Критерии за класифициране на процес като „специален“
Разбира се, тези, които казват, че стандартът не дефинира директно понятието „специален процес“, са прави. Тази фраза се появява в бележка 3, точка 3.4.1 от ISO 9000 " Процес, при който е трудно или икономически непрактично да се потвърди съответствието на крайния продукт, често се нарича „специален процес“.".
Тоест тук основният признак на „специалност“ е трудността (проблематична) за потвърждаване на съответствието. Разбира се, такъв критерий едва ли може да се счита за недвусмислен, тъй като степента на трудност, отвъд която процесът вече може да се счита за „специален“, е неясна.
От друга страна, клауза 7.5.2 от стандарта ISO 9001 установява изискването: " Организацията трябва да валидира всички производствени и сервизни процеси, резултатите от които не могат да бъдат проверени чрез последователно наблюдение или измерване.".
Нека се опитаме да отговорим на няколко въпроса, първият от които е: защо клауза 7.5.2 изобщо е включена в стандарта ISO 9001? Или с други думи: какво е практическото значение на потвърждаването (валидирането) на процеса за управление на качеството?
Целта на системата за управление на качеството (съгласно ISO 9001) е да осигури стабилно качество на продукта, разбирано като съответствие с изискванията на потребителите. От тази гледна точка можем да наречем всеки производствен процес ефективен (качествен), ако неговият резултат отговаря на определените изисквания.
Но въпросът е: какво да правим, ако резултатът не може да бъде директно сравнен с изискванията (измерен)? Как да се определи ефективността на такъв процес? Тук се появява клауза 7.5.2, която казва, че такива процеси трябва да бъдат „валидирани“, за да „демонстрират способността на тези процеси да постигат предвидените резултати“. Тези. Ако не можете да проверите резултата, тогава потвърдете "коректността" на процеса въз основа на предположението, че "правилният" процес произвежда "правилния" резултат.
Съществува очевидна прилика между разпоредбите на Бележка 3, точка 3.4.1 от ISO 9000 и точка 7.5.2 от стандарта ISO 9001: и двете се отнасят до потвърждаване на съответствието на продукта. Но има също толкова очевидна разлика: ако ISO 9000 говори за „трудност“ (без да дефинира нейната мярка по никакъв начин), то ISO 9001 е по-категоричен: „не може да бъде проверено“, т.е. говорим за "невъзможност".
Така че могат ли процесите, за които са установени изискванията в точка 7.5.2, да се считат за тези много „специални“ процеси? Предполагам, че да, защото... "невъзможност" е крайната степен на "трудност".
Практическото значение на вземането на решение за класифициране на процес като „обикновен“ или „специален“
Класифицирането (или некласифицирането) на процес като „специален“ е от практическо значение и се извършва като част от планирането на процеса, предвидено в раздел 7.1 от стандарта ISO 9001.
Факт е, че, както ще се опитам да покажа по-долу, „обикновените“ и „специалните“ процеси са конструирани по различни начини и тази разлика в конструкцията се обяснява с различни методи за определяне на ефективността на процеса. Без да навлизаме в подробности, можем да кажем, че ефективността на „редовния“ процес се оценява по съответствието на резултата с определените изисквания, а ефективността на „специалния“ процес се оценява по съответствието на действията, извършени в рамките на процес по утвърдената технология. С други думи, ще наречем „обикновен“ процес ефективен, когато неговият изход отговаря на зададените изисквания, а „специален“ - когато технологията за получаване на изхода съответства на установената. Следователно, когато изграждаме „обичаен“ процес, трябва да включим операции за наблюдение на съответствието с изискванията за резултати на междинните и крайните етапи на производството, базирани на измервания на тези резултати. И когато изграждаме „специален“ процес, приоритетите ще бъдат различни: ще включим операции за наблюдение на съответствието с производствената технология, въз основа на записи за съответствие на технологията.
Може ли процесът на предоставяне на услугата да се счита за специален?
Точка 7.5.2 съдържа инструкцията: " На тях["специален"] Процесите включват всички процеси, чиито недостатъци стават очевидни едва след като продуктът е бил използван или услугата е била предоставена.".
Както показва практиката, тази разпоредба няма еднозначно тълкуване сред специалистите по управление на качеството и изисква отделен анализ, особено що се отнася до услугите.
Първо, бих искал да обърна внимание на факта, че разпоредбата говори за недостатъците на процеса, а не на продукта.
Второ, бих искал да покажа със следните две блокови диаграми фундаменталната разлика между процеса на производство на материални продукти и процеса на производство на услуги.

Сега е моментът да дефинираме какво е то обслужване. Под услуга ще разбирам дейността на производителя, задоволяването на изискванията на потребителите, при което се постига чрез извършване на действия, а не чрез прехвърляне на материални продукти на потребителя. Тази дефиниция напълно съответства на широко разпространената позиция, че когато се предоставя услуга, нейното производство и потребление съвпадат във времето.
Размисълът върху естеството на процеса на предоставяне на услугата ни кара да разберем това
- резултатът от процеса на предоставяне на услугата е консумираната услуга, т.е. услуга, чийто процес на производство и потребление е завършен,
- потребителят е участник в процеса на предоставяне на услугата (намира се „вътре“ в процеса),
- опитът да се премести потреблението на услуга извън границите на процеса на предоставяне на услугата води до „изчезване“ на продукцията и съответно на самия процес.
Последната разпоредба показва, че в точка А (втора фигура) все още няма услуга в резултат на целия набор от действия - в края на краищата потреблението възниква в производствения процес.
Следващият въпрос, на който трябва да се отговори, е дали концепцията за „мониторинг или измерване [резултат]“ е приложима към процеса на предоставяне на услуги.
Очевидно да. Същите телекомуникационни услуги ни дават следния пример: за клиента се организира канал, по който се изпраща сигналът на клиента и се следят всички договорени параметри. И след приключване на услугата, въз основа на данни от мониторинг и измервания, ще можем да кажем дали процесът е бил ефективен или не. Тук е ключовият момент: за да установим ефективността на процеса, ние няма да анализираме записите за изпълнението (или неизпълнението) на определени действия или съответствието на тези действия с планираните, но ще анализираме записите на параметрите на услугата, т.е. данни за резултатите. С други думи, ако клиентът е недоволен, ние в наша защита няма да му демонстрираме, че всички предвидени от технологията операции са извършени в строго съответствие с инструкциите, но ще покажем резултатите от наблюдението и измерването на параметрите на услугата. И това най-очевидно ни подсказва, че въпросният процес на предоставяне на услугата по никакъв начин не може да бъде класифициран като специален.

Примери, демонстриращи практическото приложение на обсъжданите критерии
За да подкрепим нашите аргументи с примери, нека започнем с услугите.
Ситуация едно. Има спедиторска фирма, която извършва доставка. Тя решава да включи мебели в доставената стока. Необходимо е да се планира процесът, което налага необходимостта да се разбере дали процесът ще бъде "редовен" или "специален". Основни параметри на услугата: точност на доставката (време и място), безопасност на товара. Могат ли тези параметри да бъдат оценени (измерени)? Разбира се, няма никакви пречки за това. Можем ли да потвърдим ефективността на процеса въз основа на данни от оценка (измерване)? Без никакви съмнения. Заключението е „нормален“ процес.
Ситуация две. Същата спедиторска служба реши да се погрижи за доставката на поща до Робинсън. В същото време корабът не може да се доближи до острова, пощата се изстрелва от катапулт и мястото на кацането му не винаги се вижда. Параметрите на услугата са същите. Лесно е да се види, че в този случай не всички параметри могат да бъдат измерени или оценени: например мястото на доставка (или колетът е паднал в блато, или е окачен на дърво) или безопасността. И при липса на данни за резултата, ефективността на процеса ще се съди по изпълнението на технологията: тетивата е издърпана с необходимата сила, ъгълът на издигане е зададен на желания, азимутът е зададен точно, направена е корекция за вятър и др. - т.е. направи всичко, за да получи желания резултат. Извод - процесът е "особен".
Ситуация трета. Ние произвеждаме продукти - добре, да кажем, битови велосипеди - и имаме възможност на всеки етап от производството да измерваме параметрите на части или възли и да наблюдаваме тяхното съответствие с изискванията. Преди да дадем велосипеда на потребителя, ще извършим окончателна проверка и ще кажем: ето го продуктът, той напълно отговаря на установените изисквания. Лесно е да се види, че бихме класифицирали такъв процес като обикновен.
Четвърта ситуация. По искане на НАСА правим велосипед, който да караме на Марс. В този случай едно от изискванията гласи: връзките трябва да имат специална смазка, след прилагането на която монтажът трябва да бъде завършен и продуктът да бъде поставен в запечатан контейнер със специална газова среда. Очевидно такова изискване ни лишава от възможността да извършим окончателна проверка на велосипеда и трябва да го признаем за „специален“ при планирането на процеса. В този случай, спазвайки разпоредбите на ал. 7.1 c) и d) ще осигурим събирането на записи за технологично съответствие и потвърждение в края на производствения цикъл въз основа на тези записи, че всичко е направено „както трябва“. Това потвърждение от своя страна ще служи като доказателство (макар и косвено), че резултатът от процеса отговаря на изискванията.
Обичайно е да видите твърдения като „заваряването е специален процес“ или „боядисването е специален процес“. Според мен подобни твърдения не са съвсем верни.
Ще приемем, че резултатът от заваряването е заваръчен шев. Имаме редовна поръчка: тръби за наземен газопровод и всички изисквания са нормални. Какво ви пречи да проверите всички параметри на шева с помощта на текущата диагностична технология? Вероятно нищо. Тези. Лесно можем да установим (потвърдим) съответствието на резултата с изискванията на „последователен мониторинг или измервания“. Но тогава дойде друга поръчка: трябва да направим шев, който веднага трябва да се счупи при определено натоварване. Е, как да потвърдим съответствието с това изискване? Процесът веднага се превърна от „обикновен“ в „специален“.
И оттук заключението: процесът може да бъде „обикновен“ или „специален“ - в зависимост от изискванията за резултата. Точно както един „винаги специален“ процес може да стане „обикновен“ с появата на нови технологии и диагностични устройства.
И това се потвърждава от факта, че разделът. 7.1, говорейки за планирането на процеса, подчертава: „... за конкретни продукти “ (виж параграфи b и c).
И така, обобщение:
- „обикновените“ и „специалните“ процеси се различават по методите за потвърждаване на съответствието на резултата и следователно, за да се конструира правилно процес за производство на конкретен продукт, е необходимо да се извърши подходяща класификация при планиране процеса,
- което трябва да се основава на знака „невъзможност за потвърждаване на съответствието на продуктите чрез методи за измерване и наблюдение на неговите параметри“ (т.е. невъзможност за потвърждаване на ефективността на процеса чрез методи за измерване и наблюдение на резултата),
- прилагането на които ясно показва несъстоятелността на широко разпространеното убеждение: всички процеси за предоставяне на услуги са „специални“. (А. Горбунов)

Фармацевтичната индустрия в ЕС, в съответствие с принципите на GMP, е приела дефиниция, според която
валидиранее формулирането на доказателства, че прилагането или използването на всички процеси, процедури, оборудване, суровини, продукти, дейности или системи действително постига очакваните резултати.
Процесът на валидиране се състои от поредица от различни квалификации.
Квалификацияе операция, предназначена да докаже, че оборудването работи правилно и действително дава очакваните резултати. Понякога концепцията за валидиране се разширява, за да включи концепцията за квалификация.
Валидирането се състои от следните процеси:
- квалификация проектна документация(Design Qualification - DQ) - проверка на описанието и развитието на системата;
- инсталационна квалификация (Installation Qualification - IQ) - проверка на способността на системната инфраструктура да поддържа работата на системата;
- Оперативна квалификация (OQ) - проверка на способността за функциониране според изискванията;
- Performance Qualification (PQ) - проверка на способността на компанията да използва системата.