Главная » 2017 » Октябрь » 25 » Прикоснуться к истории
12:48
Прикоснуться к истории

Балтийский завод был основан даже не в прошлом, а в позапрошлом веке и за свою более чем 160-летнюю историю добился внушительных результатов. Первый корабль был спущен на воду в далеком 1861 году, а сейчас в активе завода около 600 военных кораблей, подводных лодок и гражданских судов. Опыт завода уникален не только для страны, но и для мира, ведь Балтийский завод - единственная верфь в мире, строящая атомные ледоколы. Так что возможность побывать на этом предприятии - несомненная удача, ведь это возможность прикоснуться к истории и своими глазами увидеть, как воплощаются в жизнь уникальные проекты


 

Плавучий энергетический блок «Академик Ломоносов» -
первый и единственный

Первый в мире плавучий энергетический блок «Академик Ломоносов»,
строящийся на предприятии, можно смело назвать самым значимым проектом современности. В конце 2012 года с Балтийским заводом был заключен договор на окончание строительства ПЭБ «Академик Ломоносов». Судно предназначалось для размещения в районах Крайнего Севера и Дальнего Востока, чтобы обеспечивать электроэнергией и теплом их жителей. Фактически это мобильная АЭС, способная работать в труднодоступных местах

Плавучая станция ничем не отличается от наземной, другое дело, что она мобильна. Если для строительства наземной необходимо найти подходяще место и выполнить очень жесткие требования при строительстве, то с плавучими теплоэлектростанциями дело обстоит попроще.

«Академик Ломоносов» - судно пилотное. Оно даст возможность понять целесообразность использования производства замкнутого цикла.

В дальнейшем, в зависимости от потребностей, региона и заказчика, ПЭБ будет модернизирован, исходя из тех возможностей и потребностей, которые понадобятся. Жилой блок может и не понадобиться. Например, если плавучий энергетический блок будет заказан не для выработки электрической и тепловой энергии, а для опреснения воды. Этим сильно интересуются наши коллеги из зарубежных стран с проблемным водоснабжением, например, из Египта, Кувейта, Иордании. Но пока новых заказов у нас нет, все страны хотят посмотреть на станцию в деле.
Руководитель проекта «плавучий энергетический блок «Академик Ломоносов» Балтийского завода судостроения Алексей Владимиров рассказывает:
- Это судно не имеет своей двигательной установки. Его задача - быть пришвартованным к гидротехническим сооружениям, которые сооружаются в Певеке в Чукотском автономном округе и выдавать тепло и электричество потребителям. По сути, он должен заменить Билибинскую АЭС, построенную в 70-х годах прошлого века.
По плану, к декабрю заказ должен быть подготовлен к буксировке в Мурманск, где на специально базе «Атомфлота», по всей видимости, и будет загружено ядерное топливо.
- После загрузки ядерного топлива наступает очень серьезный ответственный этап в строительстве судна, - говорит Владимиров. - Комплексные швартовые испытания: проверка уже не отдельно взятых систем и механизмов, а проверка работоспособности всего судна, то есть получение энергии от реакторной установки, запуск турбины, проверка того, как она выдает электроэнергию, это присоединение устройства тепловой энергии, чтобы посмотреть, как выходит теплофикационная вода на берег.


Внушительные габариты судна поражают (длина - 140 метров, ширина - 30, высота надводного борта - 10 , посадка - 5,7 метра, водоизмещение -21,50 тысячи тонн), практически 12-этажный дом.

Судно и должно на несколько месяцев стать для экипажа домом, поэтому здесь постарались создать максимально комфортные условия: одноместные каюты со всеми удобствами, а для офицерского состава еще и двухкомнатные. Также на борту есть все необходимое для отдыха: столовая, спортивный зал и бассейн, комнаты отдыха, библиотека. Есть даже бар. Алкоголь запрещен, но побаловать себя молочным коктейлем никто не запрещает. Есть и большой конференц-зал, из которого будет налажена постоянная связь с кризисным центром «Росатома». Есть даже каюты, отведенные под гостиничные номера, чтобы приезжим специалистам было где разместиться.
Александр Ковалев, главный строитель проекта:
- Судно симметрично в части энергетической установки: у нас две реакторные установки производства ОКБМ «Африкантов», две турбины по 35 МВт, которые поставил Калужский турбинный завод и генераторы - продукт концерна «Силовые машины». То есть все, что касается большой энергетики, российское. Вообще почти 90 процентов оборудования отечественного производства. Лишь сложная арматура немецкого производства, но этого всего 10 процентов. Есть у нас и свой перегрузочный комплекс, то есть загрузку свежего топлива мы производим сами и отработанное топливо никуда не вывозим, оно выгружается во временное хранилище, где и находится до того момента, когда судно отправится на плановый ремонт.
Расчетный срок службы станции 45 лет, а плановый ремонт необходимо будет производить раз в 12 лет. За эти 12 лет необходимы три перезагрузки топлива.
После того как за 12 лет выработаны ресурсы, судно снимают с места базирования и отправляют на судостроительное предприятие для заводского ремонта, а на его место должен обязательно встать новый корабль, чтобы не оставить жителей без тепла и света.


Немало внимания уделено безопасности проекта - ведь безопасность на объектах у госкорпорации «Росатом» в приоритете.

ПЭБ способен выдержать падение самолета, столкновение с другим судном, взрыв - это все заложено в проектное решение. Большое внимание уделено и береговым сооружениям - они рассчитаны таким образом, чтобы сдержать лед, который может наползать на берег. Предусмотрены на станции и очистные установки, отвечающие всем современным требованиям. Контроль за состоянием окружающей среды будет постоянный.

 


Строим атомный флот

Еще один уникальный проект, реализующийся Балтийским заводом, атомный ледокол «Арктика». Он откроет новый этап в освоении Россией Арктического региона, богатого энергоресурсами и стратегически важного для обороны страны. Ледоколы подобного типа разрабатывались еще в 2000-х годах, однако их строительство началось только в 2013 году, когда и была заложена «Арктика». Кроме нее, планируется построить еще два таких ледокола – «Сибирь» и «Урал»

Ледоколы
Новый атомный ледокол «Арктика» имеет размеры, сопоставимые с футбольным полем, – 173 метра в длину и 34 в ширину, водоизмещение при полной осадке – 33,5 тысячи тонн. По данным Росатомфлота, новая «Арктика» сможет преодолевать льды толщиной до 2,9 метра, двигаясь при этом со скоростью до двух узлов (3,7 километра в час). Судно двухосадочное: при максимальной (рабочей) осадке оно будет работать при проводке караванов по Северному морскому пути, а минимальная осадка позволяет ему работать в устьях сибирских рек. То есть эпитеты самый большой и мощный в мире ледокол вполне оправдывает.
Сергей Черногубовский, руководитель проекта универсальных атомных ледоколов:
- В строительстве применяются в основном разработки российских поставщиков, импортное производство не более пяти процентов. Всего в разработке три ледокола: головной «Арктика», первый серийный - «Сибирь», второй - «Урал». Основные их функции - проводка караванов судов по Северному морскому пути. Также они могут работать в мелких водах и устьях рек.

Ледокол - современный, инновационный. Большая часть оборудования была создана специально для него. В частности, был спроектирован реактор нового типа, который дал преимущество в мощности. Преимущество при прохождении льдов дает толщина наружной обшивки (40 миллиметров) плюс утолщенный набор, который приваривается изнутри (порядка 20 миллиметров). Именно поэтому при строительстве было очень много сварочных работ.


 

Константин Князевский, заместитель генерального директора по строительству флота – госкорпорации «Росатомфлот» - непосредственный представитель заказчика:
- Как уже говорилось, при строительстве «Арктики» использовался реактор нового типа. Он имеет меньшие габариты и позволяет вписать его в помещение меньших размеров. Этого требует двухосадочность ледокола. Хотя эта конструкция реактора разработана впервые, наравне с новшествами применены многие типовые, уже проверенные на действующих объектах, элементы. Еще одна положительная сторона - возможность в будущем увеличить энергозапас активной зоны. Реактор позволяет более длительное время работать без проведения перезарядок , без замены активной зоны. Длительность такой работы во многом зависит от модели эксплуатации, от того на каком уровне мощности он будет работать. В среднем это где-то пять-семь лет.
В перспективе строители атомного флота видят освоение Арктики и ее ресурсов, а чтобы эти планы осуществились, стране необходимы ледоколы. По морскому арктическому пути будут ходить нефтеналивные танкеры и танкеры с искусственно сжиженным газом, а значит, мы сохраним возможность поддержания судоходства по Северному морскому пути. Особенно в сочетании с дизельными ледоколами меньшей размерности, которые предназначены для работы на реках и в портах. Мы сохраним возможность снабжать свои арктические базы, в том числе в сложных условиях, и обеспечивать проход коммерческих судов по Северному морскому пути.

Помимо возможности круглогодичной навигации, атомные ледоколы незаменимы в экстренных ситуациях.

Балтийский завод обладает производственными мощностями и современным оборудованием для постройки судов и кораблей полного цикла. Благодаря развитому металлургическому и машиностроительному производству завод самостоятельно выпускает многие комплектующие изделия для кораблей и судов, значительно снижая себестоимость их постройки.

Реактор «РИТМ-200»
Машиностроительный дивизион Росатома – «Атомэнергомаш» (АЭМ) является изготовителем реакторных установок «РИТМ-200» для головного и серийных ледоколов нового поколения. Это самая современная и совершенная ядерная установка для надводных судов. Во-первых, в данный момент это самый мощный атомный реактор, когда-либо установленный на ледоколах. Во-вторых, РИТМ-200 способен работать значительно дольше и со значительно большей средней нагрузкой, причем полная перезагрузка топлива ему нужна в несколько раз реже, чем его предшественникам. Ну и в-третьих, он самый безопасный: у этого реактора значительно больший «запас прочности» при возникновении аварийных ситуаций.
«РИТМ-200» – новое поколение реакторных установок, поэтому для производства оборудования потребовались нестандартные инженерные решения и слаженная командная работа. В реализации проекта принимали участие сразу несколько компаний дивизиона: ОКБМ «Африкантов» как проектировщик и комплектный поставщик, «ЗиО-Подольск» как изготовитель корпусного оборудования, а также ЭМСС, ЦНИИТМАШ.


Основное преимущество новой силовой установки в ее компактности и экономичности.

Она имеет уникальную энергоэффективную интегральную компоновку, которая обеспечивает размещение основного оборудования непосредственно внутри корпуса парогенерирующего блока. За счет этого она в два раза легче, в полтора раза компактнее и на 25 МВт мощнее используемых в настоящее время реакторных установок типа КЛТ для ледокольного флота. В том числе это позволило сделать ледокол двухосадочным и обеспечивает улучшенные технические характеристики судна по скорости ледопроходимости и т.д. Срок службы реакторов 40 лет, безопасность их работы обеспечивает защитная оболочка из стали, воды и бетона. В качестве ядерного топлива используется активная зона кассетного типа с низким обогащением урана-235. Перезагрузка ядерного топлива происходит один раз в семь лет. Для примера, за это время дизельному ледоколу для работы пришлось бы потратить 540 тыс. тонн топлива. А одна ТЭЦ аналогичной мощности израсходовала бы 1 миллион тонн угля, чтобы обеспечить энергией 30-тысячный город.

Освоение новых технологических процессов сварки
«РИТМ-200» — принципиально новая продукция для «ЗиО-Подольска», поэтому к производственным процессам завод готовился более двух лет: приобреталось новое оборудование и материалы, разрабатывались технологические процессы, проходило обучение и аттестация персонала.
Работы по изготовлению корпусного оборудования реактора начались с антикоррозионной наплавки деталей для защиты от разрушающего воздействия воды и высоких температур. Наплавку сварной лентой заводские сварщики осуществляли впервые. Всего на одном корпусе было наплавлено около 10 тонн антикоррозионной ленты. Работы продолжались 8 месяцев.
Сварное соединение проводилось с применением разработанной специалистами предприятия особой технологии, ранее не применявшейся на заводе. Результаты контроля показали, что сварное соединение полностью соответствует максимально жесткому стандарту качества.

Новинки резки и механической обработки металла
При изготовлении технологических каналов (косых отверстий диаметром 85 мм и глубиной 810) впервые в энергомашиностроении России инженеры применили скоростное сверление с внедрением специального перового сверла, оснащенного сменными картриджами с твердосплавными режущими пластинами и пилотной режущей частью из быстрорежущей стали.
Внедрение технологии с применением нового инструмента позволило сократить изготовление глубоких отверстий на корпусе реактора со 150 до 36 суток.
В мехобработке гладких отверстий – при нарезании профиля резьбы 36 гладких отверстий на фланцевом разъеме – применили специальную резьбонарезную высокоскоростную головку со сменными режущими элементами. Внедрение новой технологии позволило сократить цикл изготовления только одного корпуса реактора на 10 дней.
Механическая обработка патрубков в корпусе реактора под установку кассет парогенератора включала 20 технологических переходов. Один из сложнейших – это изготовление кольцевого разгрузочного паза. Для обработки пазов совместно с ЦНИИТМАШ был создан специальный инструмент – трепанирующая головка, - который позволил более чем в два раза сократить цикл изготовления патрубка.

Контрольная сборка
Контрольная сборка корпуса реактора РУ «РИТМ-200» проводилась с внутрикорпусными устройствами и крышкой. Данная технологическая операция проходила на специальном стенде чистой сборки для проверки стыковки важнейших элементов оборудования главной энергетической установки ледокола и определения соответствия техническим требованиям. Сложностью контрольной сборки являлось то, что оборудование, изготовленное на двух предприятиях, должно было состыковаться с допуском в пределах десятых долей миллиметра, а в некоторых случаях даже сотых долей. Наиболее технически сложно было установить крышку главного разъема реактора, так как такая технологическая операция не проводилась ранее ни на нашем предприятии, ни в ОКБМ «Африкантов». При проведении контрольной сборки использовали новую, современную и точную технологию с применением лазеров.


Оксана ПЕТРЕНКО
Фото автора


 

Категория: Фотолента | 49 | Добавил: navecher | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]